近日，工信部印发的《原材料工业两化深度融合推进计划（2015-2018年）》提出，以公共平台建设、智能工厂示范、技术推广普及为着力点，努力实现集研发设计、物流采购、生产控制、经营管理、市场营销为一体的流程工业全链条全系统智能化。到2018年年底，标准引导、平台服务、示范引领、推广普及的原材料工业两化深度融合推进机制初步形成。
打造标杆智能工厂计划提出，建设6～8个行业关键共性技术创新平台，8～10个第三方电子商务和物流平台，4～6个工业云服务平台，3～4个大数据平台，以及稀土、农资、危险化学品等重点行业管理平台。培育打造15～20家标杆智能工厂，大中型原材料企业数字化设计工具普及率超过85%，关键工艺流程数控化率超过80%，先进过程控制投用率超过60%，关键岗位机器人推广5000个。在工业窑炉、投料装车、化工企业等危害健康和危险作业环境，基本实现机器人替代人工作业。针对石化、钢铁、有色、稀土、建材等行业生产工厂的不同特点，将分行业制定智能工厂标准。加强专业智能工厂软件的研发和设计，围绕生产管控、设备管理、安全环保、能源管理、供应链管理、辅助决策6个方面开展智能化应用。
计划提出，将选择4家先进石化化工企业，充分运用物联网、大数据等信息技术，突破一批石化智能制造关键技术。选择4~5家先进钢铁企业，建设基于网络平台的实时生产信息管理系统，重点开发针对产品质量、能耗和设备状态进行软测量的模型技术，以及通过工序互动提高质量、降低成本和能耗的智能决策技术。选取铝、铜行业3-4家先进企业，以大数据和工业网络为基础，建立生产信息服务云架构，通过物料关联与跟踪的智能物联网，实现对重要物料的标识、追溯和成分配置。在水泥行业选取2~3家先进企业，建设基于自适应控制、模糊控制、专家控制等先进技术的智能水泥生产线，实现原料配备、窑炉控制和熟料粉磨的全系统智能优化，并在工业窑炉、投料装车等危险、重复作业环节应用机器人智能操作。形成网络化企业集群计划提出，推动原材料龙头生产企业，与原料供应商、装备、汽车、建筑、家电等主要下游用户建设上下游协作管理系统。鼓励有条件的企业通过网络化制造系统，实现包括产品设计、制造、销售在内的全部产业链条的集成协同，形成网络化企业集群，发展基于互联网的个性化定制、网络众包、云制造等新型制造模式。